1200轮胎钢丝拉出机 轮胎抽丝机

轮胎拉丝机：是将废旧轮胎中的钢丝与橡胶通过拉力的方式将其拉出来；中要的目的是在拉的过程中不能有断钢丝现象才算做合格机器，否则都是不合格的。轮胎拉丝机其它相关名称有：轮胎钢丝拉出机 轮胎抽丝机、轮胎圈口分离机，轮胎回收处理设备、轮胎加工机械 液压式拉丝机、轮胎抽丝机 轮胎钢丝拉出机轮胎铁线分离机 橡胶加工机械 橡胶设备 橡胶轮胎回收轮胎生产线 橡胶回收线 本机械适用于废旧轮胎回收行业使用,能把轮胎两侧大股钢丝完整拉出,从而使主钢丝与胎分离,是废旧轮胎回收迈出主要的第一步.本产品是针对现在废旧轮胎回收兴起,轮胎两侧钢丝强度高,做成破碎难度大,刀片极容易损坏现象所设计,先把轮胎两侧钢丝拉出再破碎,减小了刀片损坏.本机各部分操控分别有升降板,拉钩前推后拉,钢丝夹紧,切割钢丝都是液压系统电控式,操作极其简便实用,赢得了国内外轮胎回收行业的一致好评。 常规参数： 型号：YULJ-1200 功率: 18.5KW--380V-50HZ 主拉钩拉力: 25吨 （内部压力为10MPa时） 平台升降力: 1.5吨 钢丝夹紧力: 5吨 钢丝切断力: 17吨 冷却方式：风冷 生产效率:25-30个/小时 轮胎处理范围:φ300~φ1200MM（外径） 外型尺寸: L3800XW1300XH1700 整机重量: 2800KG 轮胎拉丝机功能：带轮胎升降，轮胎两侧钢丝完整拉出，自动液压夹紧放松钢丝 操作方式：电控按钮控制式 电箱电器：正泰电器，西门子电机或者国标电机 液压件：电磁阀台湾件，其他为国内名牌，油泵永灵牌 钢丝拉出情况：两侧钢丝完整拉出。 使 用 说 明 YGLJ1200 轮胎拉丝机 功能与原理: 功能：在常温下将轮胎胎唇内的两股钢丝拉出,其主要目的是为轮胎破碎做后续流程工作的准备，并提高轮胎破碎回收效率。 工作原理：电机带动油泵高速运转，提供高压油，由此推动油缸活塞杆做伸出和缩回的往复运动，并带动活塞杆端所连接拉钩将轮胎胎唇内的钢丝强行拉出。1.2主要技术参数 型号工作压力（Mpa）处理轮胎外径（mm）处理能力（pc/h）电机功率（Kw）重量（Kg）冷却方式YGLJ-12001512001518.5

风冷YGLJ-80015700（mm）6011

风冷1.3 结构 序号名称数量备注1机架1

2拉钩1

3轮胎支架1

4控制箱1

5主油缸1

6电机1

7液压站1

1.4具体生产操作 步骤如下： 第一步：（开启电源）→启动油泵。 第二步：1#油缸完全伸出，放置轮胎；2#油缸活塞杆（拉钩）伸出至t位置（见图A1-A2）。 第三步：缩回1#油缸，调整轮胎至h位置。再次伸出2#油缸活塞杆（拉钩），使之进入轮胎内腔并勾住胎缘部位。（见图B1-B2） 第四步：缩回2#油缸活塞杆（拉钩），直至将轮胎内钢丝完全拉出。（见图C1-C2） 如上图示：已将轮胎一个面的钢丝拉出，另一面只需将轮胎调转过来之后，重复以上步骤即可！ 1.5 设备安全维护与常见故障处理 1.5.1安全维护 1）在使用机器之前，首先应检查电源电压是否和电动机所规定输入电压相符合。本机设计使用电压及频率为三相200V50HZ。电气连接由专业人员完成，确保无差错。 2）为保证安全，必须采用有接地线的三芯电源线，本机已做设计安装，严禁擅自更换。 3）操作过程中人员注意安全防护，操作者必须佩戴手套，防止轮胎外裸露钢丝划伤。 1.5.2故障处理 一般故障处理方法故障类型故障表现故障原因处理方法油泵不出油、输油量不足、压力上不去电动机转向不对检查电动机接线是否正确吸油管或过滤器堵塞疏通管道，清洗过滤器，换新油连接处泄漏，混入空气紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空气混入油液粘度太大或油液温升太高正确选用油液，控制温升噪音严重、压力不稳吸油管密封处漏气或油液中有气泡拧紧接头或更换密封圈油温低或粘度高把油液加热到适当的温度/更换低粘度油液泵轴承损坏检查泵轴承部分温度，适当更换轴承油缸油缸或油泵发热发烫风冷电机不工作检查风冷电机接线，电压液压油粘度过低或过高选择适合系统粘度的油油箱中液面太低加油爬行空气侵入或吸油滤油器堵塞开动液压系统以行程使工作部件快速运动，强迫排除空气液压缸的安装位置偏移检查液压缸与导轨的平行性并校正活塞杆润滑不足增加润滑液压缸端盖密封圈压得太紧调整密封圈，调整合适油缸漏油密封失效或油品粘度过低更换油缸密封圈/选择合适油品油缸不能后退或前进限位开关失效更换限位开关冲击端头缓冲的单向阀失灵修正研配单向阀与阀座电气控制启动后油泵无反应油泵电机接线错误或电压不够重新接线或调大电压油缸无动作电磁阀无电压或卡死检测电压/更换电磁阀机械故障钢丝无法拉出油泵压力不够调节压力拉断钢丝油泵压力过大调节压力注意：本机使用GB 7631.2-87HM-46抗磨、防锈及抗氧化型液压油，应用的环境温度为-10℃-40℃。按正常生产每天8小时计算，在连续使用3500-4000小时后，应当检查并适当添加或更换液压油。更换其它类型油品，需在使用前彻底清洗原液压油箱,清除剩油、废油及沉淀物。不可与其他油品参杂混合使用