特价供应全纤维燃油台车式热处理炉（华虹工业电炉）

全纤维燃油台车式热处理炉燃油热处理炉主要由全纤维炉体、全纤维炉门、炉车、燃烧系统、排烟系统、密封系统、自控系统、上位工控计算机集散控制系统等主要部分组成。

1． 全纤维炉体：

(1).钢骨架：

钢骨架由型钢、钢板等焊接而成，轻巧并可靠。门柱由槽钢对拼与炉体钢架连成整体。全纤维大板块炉衬吊挂在钢骨架上，本炉子因采用全纤维大板块结构的炉衬，因此其钢结构较传统的耐火砖炉子大为减轻。钢骨架上设有平台、扶梯。炉体上所有需要检查、检修、操作和维护的部位，都有平台和安全扶梯。炉体两侧和炉体后墙，炉门上都设有窥视孔，窥视孔视野覆盖全炉所有区域，便于操作人员了解炉内情况。

(2).炉衬：

除台车外，采用全耐火纤维结构，热惰性小，可实现灵活调节炉温及较大范围升温和降温速度的要求，炉衬结构为耐火纤维组合结构，耐火纤维折叠模块240mm，背衬耐火纤维毯厚度40mm，炉衬厚度共280mm，在炉温950℃时，外壁温升不高于环境温度+50℃。采用全耐火纤维结构的炉体，其重量仅为耐火砖炉体的1/20，,但可节能25～30%，这种炉衬还具有安装简便，施工时间短的特点，使用寿命远比砖体炉长。

耐火纤维组块在使用过程中不产生影响正常性能的明显缝隙，炉衬的设计和

选材按正常使用寿命一般不少于5年考虑。

炉体下部由统一规格的特制铸件(沙封刀)和钢板组合而成，一旦铸铁块受急

冷急热损坏，就可方便地更换，解决了传统炉子难以更换的问题。

2.全纤维固定炉门:

本炉固定炉门采用全耐火纤维做隔热保温材料, 耐温可达1000℃,纤维用高温粘接剂固定在炉门厚钢板上，四周用铸件围护，密封面采用可调式纤维裙边软密封结构。该密封块通过4套弹簧自动压紧装置与炉体铸铁门柜压紧，并形成迷宫式结构，确保热炉面全部实现纤维软密封。

炉门提升采用5t上置式电动葫芦,并带自锁装置，炉门升降移动速度约8m/min。

本炉门设有上、下行程双保险限位机构，限位开关采用霍尼韦尔产品，确保安全操作。炉门上设二个窥视孔。

3.炉车：

炉车是承载工件加热及转运的平台，本炉车由平衡架车轮对钢结构车架、铸铁边框和耐火保温材料组成.

(1).炉车钢结构

炉车钢结构车架由二根矩型纵梁和数根横梁拼接而成，面辅10mm厚钢板，其刚性确保在满负荷情况下不变形。纵梁采用二段组合鱼腹式预应力焊接梁，可根据载重的变化合理调节车轮的受力，纵梁下安有2套主动车轮对和2套从动车轮对装置，2套主动车轮分别由一台摆线针轮减速器驱动，保证主动轮与轨道有足够的附着力，同时保证车轮的承载能力不超过允许的极限。由于炉车单位面积的承载力较大,横梁采用H型钢+两边10mm厚钢板组合式梁,确保在重载下不变形。车架四周设有特制的铸铁车边框，与炉体两侧密封配合，保证炉车四周不变形。

(2).耐火隔热材料：

台车面为承重耐火层，采用特制的浇注料成型块，既保证了炉车的耐压强度，又确保承重面的耐火强度；隔热层为二层，第一层为硅藻土砖，第二层为轻质粘土砖。炉车靠炉门一端密封采用炉门裙边密封块平移与车头浇注料块密封，确保炉车及密封系统可靠耐用。

(3).牵引装置：

采用先进的电动自行机构，电动机、摆线针轮减速器、制动器三位一体，直接安装在主动车轮组上，安装维修方便，供电电缆通过自动翻板机构和封闭式移动母线链接至炉车。炉车行走速度约8m/min。

进出炉都设有双保险限位机构，并与侧密封及炉门连锁，确保安全操作。炉车进出灵活，地面平整、定位准确。牵引能力按100t设计。

4.燃烧系统：

(1).燃烧器：

本炉燃烧系统采用6套GSY-50-Ⅲ(新型)型高速调温自控烧嘴，该燃烧器由前后二部分组成，前节燃烧室的耐火衬套可更换，后节燃烧主体不易损坏，以便降低维修费用。高速调温自控烧嘴系统由高速烧嘴、HSK-A智能型燃烧控制器、组合电磁阀、空气双位调节阀、高压点火器和火焰监测器组成。具有以下特点：

A.本燃烧器的燃油流出口速度可达100m/s，高速度的热流强化了炉内气体的循环和对流传热,提高了炉温的均匀性和传热效率，因而提高了加热质量，缩短了加热时间。

B.本燃烧器内燃油与空气三次混合，并在自带的燃烧室内燃烧，可以做到充分完全的燃烧，从而在根本上消除了黑烟，并具有可靠的安全保护装置，设有点火前自动吹扫，自动点火程序控制熄火，回火自动监测保护及报警等多项多层次安全保护措施。

C.本燃烧器由配有以进口PLC为核心的专用智能燃烧控制器控制，可实现自动点火、大小火切换、熄火报警、熄火保护及再点火等全过程的自动/手动控制。新型HSK-A智能型燃烧控制器传输距离≤30m，可实现控制器移位。

D.本燃烧器配有自控专用阀门可实现供风、供油的定量控制。燃烧后节使用寿命≥5年,前节耐火衬套可更换部分使用寿命≥4年，助然空气经空气预热器预热后，进入烧嘴燃烧。预热后的空气管采用硅酸铝纤维预制成型件，外包镀锌板，外表温升≤20℃。

(2).供风：

采用离心高压鼓风机一台,风机进口配有电动调节蝶阀，通过风压自控系统，自动调节供风量。空气预热器可将空气预热到300℃左右。

(3).压缩空气：

供给自控阀门和各压紧密封系统作为操作动力源压缩空气气源，采用需方现有空压系统,压力为6kg/cm2。并各配备一台备用空压机，一旦车间空压系统停气或欠压，就自动报警并起动备用空压机，确保生产连续正常运行。

(4).燃油系统：

采用6t油箱及大回油供油系统(油箱由甲方自备),由一用一备的小型油泵供油,在回油管上设电动调节阀,自动稳定燃油压力;同时配备液位计和椭圆齿轮流量计计算燃油耗量。

(5).液化石油气：

液化石油气供高速烧嘴点火用,高速烧嘴的燃油点着火后，液化石油气自动关闭。一次点火只有几秒钟,因此液化石油气消耗量较少。配50kg液化石油气钢瓶(带调压阀)二只。

5.排烟系统：

本炉设有1只大口径上排式钢质烟囱，高度约18m(本高度为保障排放炉内燃烧产物所需的高度)，如周围有相近高度建筑物，烟囱应高于此建筑物～3m，为提高烟囱及预热器的使用寿命，预热器内胆采用锅炉钢材料，下部钢质烟囱和上部烟囱内衬有硅酸铝耐火纤维，外表做防锈防腐处理，以降低环境温度，烟囱顶部设有防雨帽和防雷装置。排烟系统由炉压自控系统和余热回收系统组成。

(1)炉压自控系统：

烟囱中段设高温电动调节蝶阀。其执行机构下置于换热器处，减少高温辐射。此烟阀与炉内取压装置、压力变送器、调节器和手操器组成炉压自控系统，可自动控制炉内压力，使炉压控制在值，既保证了炉内热气流充分利用，又保证了炉外冷空气不会大量吸入，达到节约能源及均匀炉温的效果。排烟口设置烟尘监测孔及监测台。炉膛压力的pv/sv值、手操器的开度/操作、均可通讯到上位机，可在上位机上设定SV值，并可人工干预烟阀开度，对特殊工件和工艺的处理，十分方便。

(2)余热回收系统：

烟囱的下端设有空气预热器,通过烟气与空气的热交换,提高助燃空气温度，可回收一部分热量,节约燃料(约5%)。冷空气自上而下，与高温烟气热交换后，分两路输送至炉体两侧的6台燃烧器内，预热器内胆由多棱片焊接而成，材料采用锅炉钢板,使用寿命长。预热空气温度可控制在300℃。在炉温650～750℃时，预热空气温度≥200℃。

预热空气温度自动测量并在上位机显示超温时报警，并自动开启掺冷阀。同时，在上位机也可人工开启掺冷阀，确保预热器使用安全。

技术特点:复合式炉衬、炉体全密封、各介质压力自控、炉压自控、8套仿进口高速自控烧嘴、计算机/西门子PLC集散式DCS控制系统,可靠性高,运行稳定,运行成本低,外形美观;

1、用途：锻件加热，压力容器去应力。

2、工作温度:1300℃±10℃;控温精度:≤±1℃;

3、升降温速度:0～150℃/h(升温);

4、能耗环保指标:能耗达到国家特等炉标准;环保等达到国家行业标淮,预热空气≤400℃,炉体表面温升≤60℃,热风管外壁温升：≤30℃。

5、高温型高速燃烧器,出口速度100s/m;

6、炉门采用上下开启式,炉门上横梁处设蜗轮蜗杆减速机、双链轮、板链及门柱内平衡块结构.并设全纤维上下双导轨斜块压紧密封炉门(德国技术);

7、炉车采用螺旋齿式销齿条拉车机,炉车钢架分上下二层结构,采用多车轮结构;炉车四周采用0Cr25Ni20耐热钢护板,下设两层耐热铸铁沙封槽（德国技术）;四周采用带Y型耐热钢铆固件拉钉的自流型浇注料现场浇注;

8、炉体结构:轻钢框架式结构,复合式炉衬;采用复合式含锆纤维炉衬结构;炉体两侧、后墙裙边及炉口两立柱采用迷宫结构自流型浇注料现场浇注,炉体外壁温升≤50℃.