微波脱蜡炉

无水脱蜡

目前国内熔模铸造生产中都采用高压0.8Mpa蒸汽脱除型壳内的蜡模，蒸汽源为燃油锅炉或电热锅炉，蒸汽脱完蜡后排空。为了脱蜡时模壳不开裂，通常需要先把脱蜡釜预热到150才可以工作，这样必然消耗大量能量。而脱蜡釜内温度很高装入模壳后如不快速升压到0.4Mpa以上时模壳会困蜡模的升温膨胀而开裂，影响铸件品质。通常工艺要求模壳装入后14秒钟内达到0.4Mpa,这中间有关闭釜门，打开蒸汽阀，充汽加压三个过程，时间十分紧凑。因而很多工厂也都经常发生胀裂模壳现象。蒸汽在脱蜡釜内加热模壳的同时产生了大量冷凝水，这些水混入蜡液中。为了除去这些水，还需要在除水桶中高绞拌十多小时，才能达到回用要求，因而又消耗了大量电能。本体废蒸汽的排出和热源锅炉废气的排出均会造成能量浪费和大气污染。本产品解决了原蒸汽脱蜡易产生裂壳、蜡液含水量大等问题，提供了一种能量利用率高，节能环保的微波脱蜡炉。该设备将模壳放置于密闭的金属炉膛内，利用磁控管产生电磁波并在非金属内传导，并使分子交替重排而产生热能，从而将炉膛内的陶瓷模壳温度快速加热，使内部的蜡模熔化排出，达到脱蜡目的。经实验证明，微波脱蜡炉膛温度低，装入的模壳没有开裂现象。微波加热速度快、几乎没有蒸汽冷凝水，解决了蒸汽脱蜡易产生裂壳、蜡液含水量大等问题。脱除同样数量的模壳所用的电能消耗比电热蒸汽脱蜡节约60%以上，比燃油蒸汽脱蜡节约费用70%以上，不需对模壳以外的东西加热，能量利用率高，脱出的蜡液不需要在进行脱水蜡处理过程，大大节约了点的消耗，同时不用排放大量尾气，无任何污染，节能环保。