海太高效精密注塑机

汽车零部件生产 汽车零部件生产

随着塑料零部件使用的增多，汽车产业已经成功地大幅度降低了车重和油耗。现在汽车厂家正把注意力转向汽车车体和发动机罩部件。通过PC/PBT混合注塑生产的薄壁车体面板有望让车辆总重量进一步降低。此举能够减少所需零部件的数量并缩短装配时间，从而缩减生产成本。作为消费者，如果汽车油耗能够降低，我们都会感到高兴，而且这种技术还能为车体设计带来许多崭新尝试的机会。产品：车内灯灯座，梅塞德斯奔驰A级车型

材料：PC

技术：旋转叠层

机型：K-TEC 110 ETW（2x1层）产品：车门内把手

材料：ABS用作皮层材料，

玻璃纤维增强热塑塑料用作芯层材料

技术：单夹芯注塑成型

机型：K-TEC155

MSW(4层)产品：车门把手

材料：PA用作皮层材料（黑色），

PA60%GF（玻纤）用作芯层材料

技术：单夹芯和气辅注射成型

机型：K-TEC 155 MSW（2层)产品：牙轮皮带罩

材料：PP-T20, TPE - SEBS

技术：180度旋转叠层

机型：K-TEC

400-2F(2 x 1层)产品：车门拉手

材料：PA, PP, TPE

技术：多组分注塑加120度分度盘

机型：K-TEC 400-3F(4+4+4层)产品：储物盒

材料：ABS, TPE - SEBS

技术：旋转叠层

机型：K-TEC 450 ETW(4x1层)产品：密封条

材料：ABS, TPE - SEBS

技术：旋转叠层

机型：K-TEC 450

ETW(4x2层)产品：雨刷臂

材料：PA用作皮层材料，PA-GF用作芯层材料

技术：单夹芯和气体辅助注射成型

机型：K-TEC 175 MSW(1层)产品：换档手柄，梅塞德斯奔弛A级车型

材料：TPE（SEBS）用于皮层材料，PA+PP用于芯层材料

技术：单夹芯和多组分注塑成型

机型：K-TEC 200-2F(4层)

没有时间来节约时间？

生产力就是产出与投入的比例关系。成型周期缩短意味着生产力增加和成本降低，因为这表示在同样的时间里（投入）能够生产出更多数量的产品（产出）。当然这只有在生产过程可靠而且废品率不增加的情况下才会成立。缩短成型周期以及其它一些降低成本的措施应当永远是注塑生产商们首先需要考虑的焦点。然而，因为各种不同原因，事实并非如此。最让人哭笑不得的是，对于未能在成型周期优化上投入更多精力，大多数注塑生产厂家给出的原因竟然是没有足够多的时间。

合作制胜

通过与我们的合作伙伴的精诚合作，我们的应用团队能够帮助您缩短注塑成型周期。对于每一个项目，我们通常遵循以下工作步骤：

·对整个系统实际的和可能的周期时间进行分析（整个系统包括注塑机、模具、自动化技术、辅助设备和原材料）

·确定措施，对周期时间进行预测分析

·提出建议和执行方案

·建议措施的执行和评估

·现场生产支持

根据先前商定的时间定期对执行效果进行审查

我们的经验表明，这种工作流程对我们的客户来说非常有效。

成型周期缩短一半

西门子C45手机面板生产是我们成功做过的项目之一，从中可见一斑。初步分析表明一个面板的成型周期是18.2秒，包括6.8秒的非生产时间，1.6秒的塑件顶出时间，以及9.8秒的冷却时间。通过运用机械平行运动功能，我们Ferromatik公司的工程师们计算出，非生产时间可以缩短到3.5秒。再采用更轻一些的机械臂，新产品顶出时间可以缩短到0.8秒。再通过改变冷却管道的位置并采用脉冲冷却技术，模具的冷却时间可以被优化到3.0秒。但由于现有模具中不是所有模具都能执行这种冷却优化措施，所以现在实际的冷却时间“只能”缩短到3.5秒。在执行完所有这些优化措施后，产品成型周期变成了7.8秒，同时产品质量丝毫没有降低。就这样，成型周期总共缩减了10.4秒，竟然减少了57%！