天鑫TXCY桥式采样机/ 齿式螺旋钻采样机/

TXCY系列桥式采样机 一、产品概述 TXCY系列桥式汽车、火车采样机是近年来对煤采样要求的提高和被采样煤量的增大，而专门设计的一种新型静止煤炭和颗粒物料的多级采样设备。分为单跨单采、单跨双采、单跨多采；双跨单采、双跨双采、双跨多采等多种工作方式。该设备避免了人为误差，无偏倚，提高了精密度，同时效率高，节省劳动力，安全性能可靠。广泛应用于煤炭、焦化、电力、冶金、化工、港口、商检等行业和部门。产品的设计参照国际标准ISO和国家标准GB/T19494《煤炭机械化采样》、GB474《煤样的制备方法》、GB475《商品煤样采取方法》等标准和文献。 二、主要特点 1.设备的采样、放料、送料、除铁、破碎、缩分、收集全部一体化完成，保证了所采集样品的真实性和代表性，经检验无系统偏差，精密度符合国标要求。 2.采样车辆进入采样区后可任意选点进行采样，采样无死角。保证了所采样样品的公平性和公正性。 3.本机具有自动清洗功能，无障碍，能确保所采子样不污染。 4.采样头特殊设计，具有钻取、切割、破碎和缩分等功能，并且头部镶有硬质合金刀片和耐磨层，保证了采样头的采样效果和寿命，全平面、全断面任意采样，提高了工作效率。不受环境和气候条件的限制。 5. 全方位限位装置，保证了设备的稳定运行，安全性高，能达到安全生产的要求。 6.整机手动/自动两种操作方式，结构紧凑便于操作和维护，维修量低，性能优越。 三、主要技术参数（单跨单采） 工 作 方 式： 齿式螺旋钻取工作方式 采 样 行 程： 0-3000m全断面 有效采样行程： 2200mm 适 应 粒 度： 1-300mm 采 样 样 品： 各种散装物料如原煤、焦炭、精煤、粮食、各种矿石等 适 用 车 型： 各种汽车、火车 采样头直径： 100-425任选 采样工作方式： 任意布点，连续采样 一次采样时间： ≤45秒/次 装 机 功 率： 30KW 380V 50Hz 执 行 标 准： GB474-1996 GB/T19494 GB475-1996等 采样头转速： 约80r/min 升 降 速 度： 0.04m/s 总 高： 12800mm 总 宽： 10000mm 总 长： 18500mm 总 重 量 : 约25T 四、设备结构的组成 采样机主要由基础部分、棚架部分、采样大车部分、采样小车部分、采样头部分、升降部分、螺旋部分、料样收集器、振动给料部分、破碎部分、除铁器、缩分部分、料样收集部分、电器控制部分、弃料反排系统等部分构成。保证了设备的合理、安全、稳定运行。 五、常见故障的排除方法 故障现象 可能原因 排除方法 系统不能正常工作 手动旋钮位置有误 正确操作 断路器跳闸 重新合闸 不能 正常 采样 采样电机不旋转 电源相序有误或断路器跳闸 调整相序或合闸 电机损坏 更换电机 采样电机旋转不停 手动控制键盘有故障 排除故障 采样电机旋转但螺旋钻不转 联轴器键损坏或脱落 重新安装键 联轴器连接螺丝损坏 更换螺丝 不卸料 液压推力器损坏 排除推力器故障 小车不能行走 手动控制键有故障 排除故障 断路器跳闸 重新合闸 小车已行至极限限位处 向另一方行使 小车不能行走 电机损坏 更换电机 齿轮损坏 更换 小车车轮损坏 更换车轮 小车框架摩擦大车横梁 调整小车位置 大 车 不 能 行 走 手动控制键有故障 排除故障 电机刹车损坏 更换刹车 断路器跳闸 重新合闸 大车已行至极限限位处 向另一方行使 电机损坏 更换电机 齿轮损坏 更换齿轮 驱动装置损坏 更换驱动装置 大车车轮轴承损坏 更换轴承 六、工作原理和操作 采样机主要由基础部分、棚架部分、采样大车、采样小车、螺旋导料筒、螺旋钻杆、集料斗、驱动装置和升降装置等部分构成。基础和棚架部分保证了设备的稳固性和安全性；采取煤样时，首先通过采样大车和采样小车的运动选定采样点，采样点选定后由螺旋杆的升降机构驱动螺旋钻头下降进入煤中，同时螺旋杆连续旋转将螺旋导料筒内的煤样提升。所采集的煤样一部分通过集料斗收集或进入制样系统进行破碎制样；另一部分通过螺旋采样头上的弃料溜槽返回车厢。完成一个子样的采集全过程。采样钻头镶有硬质合金刀片，适应于冻煤层采样，同时具有破碎、切割功能，能将大块的煤样破碎并且采集。保障了采样的代表性和真实性。 工作时首先启动采样大车和采样小车，选择采样点；采样点选定后启动电力液压推力器，使料样收集器门合闭；然后启动采样头部分，待采样头部分电机运转正常后，开始启动升降部分，使采样头向下下降并旋向车辆的待采煤区，采到规定深度后向上升起采样头，采样头全部升起，螺旋导料筒内的煤样全部导出后，所采的煤样在这是进行第一次缩分，多余的煤样此时通过弃料反排口排出，所采的煤样自动收集到料样收集器内。把采样头上的料样收集器移至放料口处开启料样收集器门进行放料，完成一个采样过程。然后启动振动给料机和破碎缩分机进行破碎制样工作，完成全部工作过程。